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Apr 13, 2024

AASQ #152: Perché non è presente il sistema Truss interno nei moderni telai per biciclette?

Lo sappiamo, non esistono domande stupide. Ma ci sono alcune domande che potresti non voler porre al tuo negozio locale o ai tuoi compagni di viaggio. AASQ è la nostra serie settimanale in cui arriviamo fino in fondo

Lo sappiamo, non esistono domande stupide. Ma ci sono alcune domande che potresti non voler porre al tuo negozio locale o ai tuoi compagni di viaggio. AASQ è la nostra serie settimanale in cui arriviamo al nocciolo delle tue domande, serie o meno. Premi il collegamento in fondo al post per inviare la tua domanda.

Bentornati alla serie Bikerumor Ask A Stupid Question. Questa settimana daremo uno sguardo più da vicino all'utilizzo meno avvistato dei sistemi Truss nella progettazione del telaio della bicicletta. Uno dei nostri lettori è interessato a sapere perché l'uso del traliccio, in particolare del traliccio interno, non è stato adottato più ampiamente dall'industria. Per rispondere a questa domanda, ci siamo rivolti a diversi progettisti di telai che, in varie forme, hanno utilizzato un sistema Truss nella produzione dei loro telai. Avendo utilizzato gli stessi Truss Systems, sono forse nella posizione migliore per commentare il motivo per cui questo insolito design del telaio è rimasto, beh... insolito.

Perché non esiste un sistema di tralicci interni nei moderni telai per biciclette? Sì, dobbiamo mantenere la superficie liscia, ma perché non si parla più di singoli fili di fibra che sopportano un carico in un sistema di tralicci? Potrebbe esserci un potenziale risparmio di peso in aree rigide come i movimenti centrali e i tubi sterzo.

IsoTruss: I sistemi a traliccio offrono vantaggi in termini di peso e rigidità, ma ci sono alcune sfide nell'incorporare il sistema a traliccio con il resto del telaio della bicicletta. Innanzitutto, alcuni vantaggi. Quando si tratta di tubi/profilati compositi cavi, i design più efficienti hanno pareti sottili e un'ampia superficie. Ciò rende le pareti soggette a forature e tali strutture possono essere soggette a deformazioni del guscio. Pensa a una lattina di soda vuota. Puoi starci sopra, ma il minimo contatto con la parete del barattolo provoca il collasso.

Con un sistema a traliccio, i singoli membri del traliccio sono più robusti delle pareti sottili del tubo e meno soggetti a danni. Anche le modalità di cedimento di una travatura reticolare sono in genere più facili da prevedere. Le capriate sono più efficienti, dal punto di vista resistenza/peso, rispetto ai tubi cavi, risultando in strutture più rigide e leggere.

Ora alcune delle sfide. La sfida più urgente, e probabilmente la ragione per cui i sistemi a traliccio non sono stati adottati più rapidamente, è la produzione. Le sezioni del traliccio richiedono una produzione complessa. Ogni sezione viene realizzata separatamente e poi integrata manualmente con gli altri componenti del telaio. Questo processo è lento e costoso. Per molti, il costo aggiuntivo non giustifica l'aumento delle prestazioni. Gli investimenti in metodi di produzione migliori produrrebbero probabilmente prodotti più uniformi e meno costosi.

Galaxy Gear funziona: Innanzitutto, qualsiasi traliccio/ponte interno/ecc. può essere molto difficile o impossibile da realizzare in modo significativo o economicamente vantaggioso su qualsiasi scala di produzione. I metodi di produzione esistenti che producono tubi metallici a pareti sottili comuni nell’industria delle biciclette (alluminio, acciaio, titanio o altro) precludono l’inclusione di caratteristiche interne. Anche se possiamo manipolare lo spessore delle pareti con processi di giunzione e forme con vari metodi di formatura, possiamo produrre solo tubi cavi, senza tralicci. La produzione di tubi in carbonio come la conosciamo in questo settore precluderebbe (di solito) anche la creazione di caratteristiche interne, sia che i tubi siano formati su un mandrino o all'interno di uno stampo.

Tuttavia… negli ultimi anni ho notato dei ponti interni nel canotto su alcune forcelle in carbonio. Non credo che sia una pratica comune. Perché no, potresti chiedere? In primo luogo, sono certo che sia un'enorme rottura di palle modellare il canotto con una rete che divide il tubo. La precisione della stratificazione e la compattazione del laminato sarebbero a dir poco complicate. Anche la compensazione della vescica e la rimozione post-cura potrebbero rappresentare ostacoli significativi. Ecco un altro pensiero che forse è il vero motivo per cui non è comune; un canotto della forcella deve soddisfare determinati criteri strutturali che forse definiscono lo spessore della parete a un livello tale da rendere superflua un'anima/ponte interno. A parte le forze di taglio e flessione sulla corona della forcella, la parte superiore del tubo sterzo deve resistere alle forze di serraggio dello stelo e della meccanica a pugno di ferro.